Comment fabriquer des briques d’argile, Tout ce que vous devez savoir à leur sujet
Nous vivons dans un monde où les bâtiments sont une œuvre d’art, et chaque aspect et fonctionnalité de cet aspect dépend d’un espace séparé, ce qui est tout à fait compréhensible. Nous rencontrons de fortes pluies et tempêtes, qui étaient auparavant désastreuses pour nous. Maintenant, ils ne causent que des dommages en raison des structures durables et robustes que nous avons construites. La base de ces structures sont des briques ; briques d’argile pour être spécifiques.
La brique, c’est ce bloc modeste qui porte sur ses épaules toute la solidité de nos murs. On parle ici d’une petite unité, façonnée en argile cuite, que l’on assemble à la truelle et au mortier, ce mélange d’eau, de ciment et de sable qui assure la cohésion. Ce matériau s’impose pour sa capacité à retenir la chaleur, à résister au feu et à défier la corrosion. Les briques se révèlent précieuses pour bâtir dans des espaces confinés, ériger des courbes ou simplement limiter l’entretien tout en garantissant une belle longévité. Leur format standard, environ 4 pouces de large sur 8 de long, deux fois plus longue que large, permet une incroyable souplesse architecturale. Les possibilités de construction semblent infinies : le jeu des briques n’a que peu de limites.
Chacun a déjà croisé ces rectangles rouges, solides et réguliers lorsqu’ils sortent du four. Avant d’atteindre leur robustesse définitive, les briques passent par un état plastique, puis subissent une cuisson à très haute température. Les plus courantes, les briques d’argile brûlées, n’ont pas d’allure sophistiquée, mais elles remplissent leur office. Elles ne servent généralement pas seules pour monter un mur, un bon enduit s’impose pour parfaire le tout. Leur solidité vient directement du passage en four. Aujourd’hui, la fabrication ne répond pas à une unique recette : trois procédés modernes se disputent la production, chacun avec son caractère, la presse à sec, la boue extrudée et la boue molle.
Différentes méthodes de fabrication de briques d’argile
Processus de boue molle
Dans cette méthode, on commence par une argile bien humide (environ 30 % d’eau). Elle est déposée dans des moules à la main ou à l’aide de machines, puis pressée. Il faut éviter que la pâte colle : pour cela, on peut tremper les moules dans l’eau juste avant de les remplir, obtenant alors des briques à la surface dense et lisse, appelées briques frappées par l’eau. Autre variante : saupoudrer le moule humide de sable avant le moulage. À la clé, des briques texturées, à l’allure plus brute.
Processus de presse à sec
La presse à sec, elle, s’emploie surtout pour les briques réfractaires. Ici, l’argile est bien moins hydratée, environ 10 % d’eau seulement. La pâte est versée dans des moules puis soumise à une pression hydraulique intense, ce qui donne aux briques leur densité et leur régularité. Encore humides, elles peuvent recevoir des motifs, des rainures ou des textures spécifiques avant le séchage puis la cuisson.
Briques extrudées
La technique des briques extrudées, aussi dites « coupées au fil », s’est imposée ces dix dernières années. L’argile, moins humide que dans les deux autres méthodes, est poussée à travers une filière, puis découpée à la longueur voulue avec un fil. Ce procédé, très actuel, garantit une production rapide et des dimensions homogènes.
Classes de briques
Comme pour tout matériau, il existe différentes catégories de briques, réparties en quatre classes. La première classe regroupe les briques les plus solides et soignées, sans défaut apparent, mais leur prix grimpe en conséquence. Pour un mur, même avec ces briques, un enduit ou un mortier de finition reste nécessaire.
Le choix de la classe n’est pas toujours évident. Beaucoup ignorent les différences, mais tout repose sur l’usage que l’on compte en faire. Juger la brique selon ses propriétés et le besoin réel reste le meilleur critère.
Briques de première classe
Voici les principaux critères qui caractérisent cette catégorie :
- La cuisson est méticuleuse, donnant des teintes allant du rouge foncé au cuivre ou à la cerise.
- Leur forme extérieure doit être parfaitement rectangulaire, lisse, avec des arêtes nettes et parallèles, et des coins carrés.
- Aucun défaut visible, pas de fissures ni de pierres incrustées.
- La texture est homogène.
- Si l’on raye la surface, aucune marque ne doit subsister.
- Pas de morceaux de chaux dans la masse.
- En frappant deux briques entre elles, un son métallique doit résonner.
- L’absorption d’eau, après 24 heures d’immersion, doit se situer entre 12 et 15 %.
La résistance à l’écrasement ne descend pas sous les 10 N/mm2, même si ce seuil varie selon les normes locales.
Ce type de brique est utilisé là où l’esthétique compte : murs apparents, maçonnerie renforcée ou dallage. Les trois autres classes présentent chacune des caractéristiques propres, ce qui facilite la distinction entre elles.
Briques de deuxième classe
Ces briques répondent globalement aux critères de la première classe, avec toutefois quelques tolérances :
- De légères déformations ou fissures sont acceptées.
- L’absorption d’eau monte de 16 à 20 % du poids sec.
- La résistance à l’écrasement ne doit pas passer sous 7 N/mm2.
On réserve ces briques aux parties de maçonnerie qui resteront invisibles.
Briques de troisième classe
À propos de cette catégorie :
- La cuisson est incomplète, d’où une couleur plus claire et une texture tendre.
- En les heurtant, un son mat se dégage.
- L’absorption d’eau atteint environ 25 % du poids sec.
On les retrouve dans les constructions provisoires.
Briques de quatrième classe
Voici ce qui les distingue :
- La cuisson excessive les rend fragiles et irrégulières, tant par la taille que par la forme.
On les emploie pour les fondations, les sols en béton de chaux ou les matériaux routiers.
Types de pigments de briques
Oxyde de brique brune, Manganèse
Ce pigment, d’origine africaine, donne aux briques une teinte brune céramique distinctive. Mélangé à l’argile rouge lors de la cuisson, le manganèse umber permet une palette de bruns raffinés : muscade, chocolat, moucheté… La nuance finale dépend du dosage et de la granulométrie du mélange. On parle alors d’oxyde de brique brune ou de pigment brun. Cette argile brune confère aux briques un aspect homogène et une finition remarquable. Autre atout : le dioxyde de manganèse résiste à des températures de cuisson jusqu’à 1280°C, seuil que peu de briques ordinaires savent endurer sans se vitrifier ou se déformer.
Ce pigment est surtout utilisé pour modifier la couleur de fond ou apporter un effet moucheté à la brique. Même matière de base, mais la taille des particules fait toute la différence selon le résultat recherché. Pour ceux qui cherchent une teinte brune parfaite, l’ajustement se joue dans les détails.
Oxyde de brique noire, K37
L’oxyde de brique noire, aussi appelé K37, permet d’obtenir des briques à la texture profonde, du brun très foncé au noir intense, selon le rendu souhaité. Cette teinture s’adresse aux surfaces céramiques qui réclament une couleur affirmée.
On retrouve ce pigment dans les briques, pavés, tuiles et autres éléments architecturaux. Les briques noires connaissent un engouement croissant, notamment auprès des architectes qui aiment contraster le noir avec l’acier blanc ou l’inox. Les demandes sur l’oxyde de brique noire ne cessent d’augmenter.
Oxyde de brique grise, Farine
Ici, l’argile blanche ou ivoire se combine avec de la farine de chrome pour générer diverses nuances de gris. On utilise parfois du béton ou du ciment pour obtenir ces tons, mais leurs possibilités restent limitées. La chromite de fer, en tant qu’oxyde de brique grise, ouvre la voie à une large variété de gris tout en conservant les avantages de la céramique cuite.
Ce pigment autorise des effets de surface et des teintes personnalisées, même s’il reste moins courant que le noir. Il apporte, cependant, une originalité certaine à un bâtiment.
La farine de chrome sert aussi à la fabrication de briques réfractaires chromées, utilisées dans des fours spécifiques. Grâce à sa résistance à la corrosion, elle entre également dans la composition de réfractaires magnésiens-chromés pour l’industrie des métaux non ferreux. Voici où l’on retrouve ces briques :
- Fours à terre ouverte
- Fours à arc électrique
- Fours de métallurgie
- Fours rotatifs à ciment
- Fours en verre
- Fours industriels à haute température
Les pigments de briques offrent ainsi une belle palette pour personnaliser une façade ou un ouvrage. De plus en plus de fabricants misent sur ces nuances pour charmer les architectes en quête de singularité.
La première étape
Tout commence par le concassage et le broyage des matières premières, à l’aide d’un concasseur à mâchoires et d’un séparateur, étape clé pour homogénéiser l’ensemble des minéraux. Ce mélange peut inclure différents types d’argiles et de pigments : oxyde de brique brune, noire ou grise selon la couleur désirée. Après filtration et sélection du mélange adapté à chaque lot, la pâte est dirigée vers l’un des trois procédés de mise en forme : extrusion, moulage ou pressage.
L’extrusion domine aujourd’hui, à la fois pour sa régularité et son efficacité. Une fois formées, les briques doivent être soigneusement séchées pour éliminer toute humidité résiduelle, faute de quoi des fissures peuvent survenir lors de la cuisson. Après séchage, elles passent au four, puis sont refroidies, dépilées, empilées automatiquement, cerclées de bandes d’acier et protégées aux angles par du plastique.
Face à cette diversité de procédés et de types, le choix peut sembler ardu pour les non-initiés. Le mieux reste de juger chaque brique selon ses qualités propres, puis d’opter pour celle qui répond le mieux à la nature du projet. Toutes offrent une robustesse certaine, mais la qualité varie. Si la couleur compte, il existe de belles options pigmentées, notamment à base de manganèse. Même un mur brut, sans enduit, peut offrir un cachet unique. Pour des briques non apparentes, la priorité se porte sur la résistance et la fiabilité. À chacun sa brique, à chaque projet sa nuance.
